La mise à niveau d'un plan de maintenance actuel vers un programme de maintenance axé sur la fiabilité commence par le diagnostic de la criticité du transformateur. L'analyse permet aux organisations de développer un plan plus personnalisé qui génère de meilleures économies tout en minimisant les temps d'arrêt. Cela dit, comment déterminer la criticité d’un transformateur ?

La question de savoir quels tests effectuer et leur fréquence est incroyablement complexe, ce qui suscite diverses philosophies autour de ce sujet. Par exemple, certains affirment que les tests dépendent de la taille du transformateur : plus la machine est grande et chère, plus elle doit subir de tests. Bien que cette approche s'applique certainement à plusieurs types de transformateurs (à savoir les transformateurs de four à arc et les transformateurs élévateurs de générateur qui nécessitent un échantillonnage trimestriel en raison des défis uniques liés à leur entretien), l'examen de la seule taille ne suffit pas.

La méthode la plus rapide consiste à évaluer chacun de vos équipements de transformateur et à déterminer les plus critiques. Cela implique de regarder en aval de chaque transformateur et de déterminer où les pannes seraient les plus critiques pour les opérations quotidiennes de l'usine.

Par exemple, commençons par le transformateur d’arrivée principal ; en cas de panne, l'ensemble de l'usine s'arrêtera, ce qui en fera un transformateur hautement critique qui justifie une maintenance préventive approfondie. Un exemple plus difficile serait celui d'un petit transformateur monophasé monté sur poteau qui maintient l'éclairage allumé dans les bureaux. Il est courant que beaucoup envisagent de sauter les tests sur ces transformateurs fonctionnant jusqu'à la panne, mais que se passe-t-il si la même unité alimente un système d'extinction d'incendie ? Le niveau de criticité augmente alors compte tenu de son rôle en matière de sûreté.

Ces scénarios démontrent l'importance de prendre en compte l'application de chaque transformateur pour décider de sa criticité. Ce processus est facilité par une analyse formelle de criticité. Pour catégoriser les transformateurs, vous poserez plusieurs questions qui aideront à estimer l'impact potentiel de leur défaillance, à examiner leur historique et à évaluer la facilité de remplacement et de réparation.

Ci-dessous un exemple d’analyse de criticité :

Estimez l’impact d’un transformateur sur l’exploitation d’une usine sur la base d’une échelle de 1 à 5 allant de faible à élevé pour chacun des éléments suivants :

Impact sur la mission – Un échec entraverait les opérations quotidiennes de l'entreprise.

Impact sur la sécurité – Une défaillance introduirait de nouveaux risques et/ou des risques pour la sécurité.

Impact client – ​​Un échec empêcherait l’entreprise de respecter ses engagements envers ses clients.

Impact environnemental – Un échec entraînerait des nettoyages coûteux ou des problèmes environnementaux dommageables.

Historique de fiabilité – Le transformateur fonctionne-t-il de manière fiable depuis ?

Historique de maintenance – Évaluez l'âge du transformateur et examinez les rapports de tests précédents pour déterminer le vieillissement de l'unité.

Coûts de remplacement – ​​Tenez compte des coûts potentiels de remplacement du transformateur, des pertes de production, du nettoyage, etc.

Délai de remplacement/pièce de rechange – Tenez compte du délai de remplacement du transformateur et s'il en existe un de rechange prêt à être utilisé.

Comptez le score, qui a un maximum de 40. Ensuite, classez votre équipement de transformateur en quatre catégories, du moins au plus critique.

Catégorie 1

Les transformateurs qui relèvent de cette catégorie ont une faible criticité et peuvent être considérés comme des unités fonctionnant jusqu'à la panne, ne nécessitant qu'un programme de maintenance réactive ou, à tout le moins, des tests d'huile minimaux pour continuer à fonctionner.

Catégorie 2

Bien que les unités de ce niveau puissent encore nécessiter une simple maintenance réactive, elles ne sont plus considérées comme des transformateurs fonctionnant jusqu'à la panne. Ils peuvent nécessiter davantage de tests et d'inspections sur le terrain pour garantir leur fiabilité.

Catégorie 3

Les transformateurs de ce niveau seront perçus différemment de ceux des catégories précédentes. Il sera nécessaire d'effectuer des tests d'huile approfondis et annuels, y compris un balayage infrarouge, et d'utiliser un certain type de moniteur de gaz en ligne. Il est essentiel de rester au courant des réparations de fuites et de l’entretien de l’huile de ces unités, ainsi que d’un arrêt complet pour les tests électriques tous les trois ans environ.

Catégorie 4

Les transformateurs de catégorie 4 sont les unités les plus critiques de l'usine, justifiant le plan de maintenance utilisé en catégorie 3 avec plusieurs ajouts. Par exemple, vous voudrez peut-être envisager d'augmenter la fréquence des tests d'huile à une fréquence trimestrielle plutôt qu'annuelle et de vous procurer des outils de diagnostic supplémentaires comme un moniteur d'humidité, un moniteur multi-gaz et un moniteur de décharge partielle pour les bagues. Bien entendu, il est également important de former les opérateurs chargés du vaste programme de maintenance et des nouveaux appareils qu'ils utiliseront pour observer les transformateurs afin qu'ils comprennent ce que disent les résultats des tests.

Conclusion

Évaluer les transformateurs et les catégoriser en fonction de leur criticité est un bon point de départ. Néanmoins, il est également préférable de sortir des sentiers battus et de regarder au-delà des données de votre transformateur. Pensez toujours à ce qui pourrait arriver si le transformateur tombait en panne de manière inattendue et à son impact sur vos opérations. Il est également important de prendre note des facteurs à prendre en compte lors du choix d’un transformateur.