Les moteurs électriques sont à la base des processus de fabrication actuels. Ils génèrent l'énergie mécanique nécessaire au fonctionnement de la plupart des opérations dans pratiquement tous les secteurs, des aciéries aux usines de transformation alimentaire. Des problèmes électriques, un câblage incorrect, des dommages internes au moteur ou des anomalies mécaniques peuvent perturber gravement les opérations internes et les processus de production. De ce fait, leur arrêt devient un problème grave. Une maintenance préventive, par la révision des moteurs électriques et l'analyse régulière des performances des tests de charge, est essentielle pour éviter les pannes.

Vous trouverez ci-dessous les principaux moyens de réduire considérablement les temps d’arrêt de vos moteurs électriques.

1. Évaluer les conditions environnementales

Une évaluation approfondie des conditions environnementales dans lesquelles le moteur fonctionnera est un aspect fondamental de la maintenance préventive. Plus ces conditions sont hostiles, plus l'impact sur la fiabilité à long terme de l'unité est important.

Les environnements hostiles incluent généralement des zones corrosives, comme les zones côtières et marines où les concentrations de chlorure de sodium sont élevées. L'utilisation dans de tels environnements sans les mesures de protection nécessaires entraînera la corrosion et la détérioration de nombreuses pièces métalliques du moteur. Un revêtement époxy sur toutes les surfaces métalliques exposées est donc particulièrement bénéfique. L'installation d'isolateurs de roulement dans le boîtier de roulement est fortement recommandée pour protéger les roulements.

Les conditions de l'usine et la température ambiante peuvent également avoir un impact sur la fiabilité du moteur à long terme. Ces équipements fonctionnent mieux dans un climat relativement sec et à températures modérées. Ils respirent également mieux dans un environnement où l'air est pur et exempt de particules, ce qui réduit les risques d'obstruction des admissions.

2. Effectuer une installation correcte

Un système moteur sans problème commence par une installation correcte. La base du moteur doit d'abord être nettoyée et vérifiée pour détecter d'éventuelles fissures, afin de ne pas endommager le moteur. Une fois l'unité installée sur sa base, un essai de rotation est effectué pour vérifier la rotation et recueillir les données de vibration de base. Une fois l'alignement laser terminé, le système est mis en marche pour vérifier les vibrations sous charge. Selon l'historique des vibrations, le test final de vibration sous charge du système moteur peut durer de 30 minutes à plusieurs heures.

L'état et la quantité des cales sont également essentiels à une installation solide. En général, on n'utilise pas plus de cinq cales afin de réduire l'élasticité de l'ensemble. Tout excès de cales sous une machine peut augmenter le risque de dépassement de la tolérance de pied bancal autorisée. Des procédures de mise en place incorrectes risquent de déformer le châssis du moteur et de provoquer des vibrations et un désalignement des roulements.

3. Effectuer des tests de charge avant le stockage ou l'installation

Les tests de charge partielle ou complète des moteurs critiques avant l'installation ou le stockage constituent une mesure préventive essentielle qui garantit la fiabilité du moteur. Il est recommandé d'effectuer des tests de charge pour les moteurs présentant un bruit inexpliqué, des vibrations élevées ou des températures de fonctionnement élevées. Les tests de charge vous donneront également des informations clés sur le surdimensionnement de votre moteur électrique et sur la possibilité de le réduire pour réduire les coûts.

Selon les spécifications du client, une entreprise d'ingénierie électrique à Singapour peut effectuer des tests de charge entre quatre et 24 heures. La principale raison des tests de charge du moteur est de vérifier que l'unité génère un couple aligné sur les paramètres de la plaque signalétique tels que la vitesse, la puissance, le courant et la tension. La méthode la plus courante de test de charge du moteur est le test au dynamomètre, qui inspecte les puissances de sortie dans divers scénarios pour garantir que le moteur fonctionne avec une efficacité maximale.

4. Un programme de maintenance préventive robuste

Un programme de maintenance complet est essentiel pour un moteur bien entretenu et performant, réduisant ainsi considérablement les temps d'arrêt potentiels de l'entreprise. Les trois points essentiels sont les tests de vibration, la lubrification et le remplacement des filtres. Plusieurs études menées au cours des 50 dernières années ont montré que la principale cause de panne moteur était la lubrification, responsable de la défaillance des roulements. Il est donc essentiel d'intégrer un programme de lubrification à votre routine de maintenance.

Conclusion

Les arrêts moteurs sont un fléau pour tous les responsables de maintenance et peuvent s'avérer extrêmement coûteux s'ils ne sont pas traités rapidement. Il est donc préférable d'adopter des méthodes, telles que celles décrites ci-dessus, permettant de les réduire au strict minimum.